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3D-Druck im Fokus: Michael Eichmann von der RTC Rapid Technologies GmbH (2. von rechts) zeigte beim 3. TechnologieDialog Südwestfalen an der Fachhochschule in Lüdenscheid Anwendungsbeispiele für die Industrie auf.
3D-Druck im Fokus: Michael Eichmann von der RTC Rapid Technologies GmbH (2. von rechts) zeigte beim 3. TechnologieDialog Südwestfalen an der Fachhochschule in Lüdenscheid Anwendungsbeispiele für die Industrie auf. (Download )
27.03.2015

Unternehmen informierten sich über Zukunftstechnologie

3D-Druck Thema beim TechologieDialog Südwestfalen

Lüdenscheid / Südwestfalen. Welche Potenziale in der industriellen Anwendung bieten 3D-Druck-Verfahren? Diese Frage stand im Mittelpunkt des dritten „TechnologieDialog Südwestfalen“ mit dem Titel „3D-Druck, wohin geht die Reise?“ den der Transferverbund Südwestfalen am Dienstag (24. März) in Lüdenscheid durchführte.

In den Räumen der Fachhochschule Südwestfalen begrüßte Diplom-Ingenieur Andreas Becker mehr als 100 Unternehmensvertreter mit den Worten: „Jeder von uns kennt die Meldungen, dass inzwischen ganze Wohnhäuser gedruckt werden" und ergänzte: „Ungeachtet dieser Berichte interessieren uns besonders die wirtschaftlichen Potenziale und Anwendungsfelder für die heimische Industrie."

Prof. Lichius von der Fachhochschule Südwestfalen, der sich bereits vor über 25 Jahren mit 3D-Drucktechniken auseinander gesetzt hat, erläuterte zu Beginn, welche Verfahren den Unternehmen und Studenten zur Verfügung stehen. Neben dem so genannten PolyJet-Verfahren verfüge die Fachhochschule auch über einen 3D-Drucker des Stick Deposition Moulding-Verfahrens und eine Babyplast-Spritzgießmaschine. Als Fortschritt der heutigen Technik sah Prof. Lichius die Fähigkeit zwei Materialien miteinander zu kombinieren: „Bei der Produkt- und Prototypen-Entwicklung erhöhen sich die Gestaltungsmöglichkeiten dadurch enorm.“

Einen Einblick zum Stand der Technik lieferte Michael Eichmann, Geschäftsführer der RTC Rapid Technologies GmbH aus Mettmann, einem führenden Unternehmen für den Vertrieb von 3D-Printing-Technologien in Deutschland. „Egal ob Anschauungs-, Funktions- oder Kontrollmodelle, Werkzeuge oder Endprodukte hergestellt werden, die Anwendungsmöglichkeiten sind riesig“, so Eichmann. Wichtig sei aber sich vorher darüber klar zu werden, was gedruckt werden soll. Erst dann könne man zu einer sinnvollen Wirtschaftlichkeitsbetrachtung gelangen und sagen, welches Druckverfahren das richtige ist. „Der deutsche Ingenieur neigt zur Genauigkeit. Billigmodelle für 300 Euro können diesen Anspruch nicht erfüllen“, fasste Eichmann zusammen.

Dass die Technik inzwischen die Möglichkeit bietet Qualität zu liefern, zeigte Hagen Tschorn, Geschäftsführer der Canto Ing. GmbH aus Lüdenscheid auf. Insbesondere bei dem Verfahren des „Digital Micromirror Device“ (DLP-Printing) können qualitativ hochwertige Oberflächen produziert werden, wie Tschorn aus eigener Praxis zu berichten wusste. Mit seinen insgesamt 32 Mitarbeitern bietet die 1994 gegründete Canto Ing. GmbH Konstruktionsdienstleistungen, 3D-Drucken, Modellbau und Werkzeugbau aus einer Hand an. Auch Tschorn sieht enormes Potenzial bei der Anwendung der 3D-Drucktechnologien - Canto selbst betreibt bereits vier verschiedene 3D-Drucker. „Durch die Verarbeitung verschiedenster Werkstoffe ist der Einsatz dieser Technologie längst nicht mehr nur auf die Entwicklung von Prototypen begrenzt, sondern revolutioniert inzwischen insbesondere die Produktion von Kleinserien“, erläuterte Tschorn. Der größte Vorteil sei jedoch Formen zu generieren, die mit klassischen Fertigungsverfahren bislang nicht realisiert werden konnten. „Über den 3D-Druck ist der Formgebung von Bauteilen keine Grenze mehr gesetzt“, so Tschorn weiter. Trotz des aktuell herrschenden Hypes um den 3D-Druck warnte er aber davor die Technik als „Allheilmittel“ zu betrachten: „Bei jedem Anwendungsfall ist zu hinterfragen, welches Verfahren zu welchen Kosten sinnvoll ist. Das funktioniert nur über eine ausführliche Beratung im Vorfeld.“

Abschließend bestand für die Teilnehmer die Möglichkeit, das Labor für Integrierte Produktentwicklung und Prozesssimulation (IPPS) an der Fachhochschule Südwestfalen inklusive eines 3D-Druckers zu besichtigen und sich praktische Anwendungsbeispiele von den Experten erklären zu lassen. Die Babyplast-Spritzgießmaschine produzierte derweil Einkaufswagenchips mit dem Logo des Transferverbunds Südwestfalen aus einem frisch gedruckten Spritzgießwerkzeug.